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2011年8、9月份，中国重汽卡车股份车身厂高顶电器线束安装问题攻关小组，在线束改进方面取得了实质性进展。长期以来，高顶驾驶室的线束安装可靠性问题，不仅经常影响中国重汽卡车股份内饰、总装的生产节拍，而且还是整车初期异响和电器故障的基层根源。
为彻底解决此类问题，2011年以来中国重汽卡车股份车身厂经过市场反馈、多次调研、现场确认、原因分析，重点成立了高顶电器线束安装问题攻关小组，从营销部、总装线、到车身厂，依次跟踪调查、深度摸排问题根源。
经过精益梳理，中国重汽卡车股份车身厂发现：最大的问题容易出现在气喇叭、顶衬门控开关线束、前示高灯、杂品箱前沿馈线等方面，这些看似微小的小毛病，却在市场上经常惹恼用户并严重影响中国重汽产品的整体质量档次。对此，中国重汽卡车股份车身厂下定决心，必须彻底消除、并保障此类瑕疵永不出现。
第一步，重汽车身厂在对气喇叭反复观察验证后，攻关小组通过在顶盖内壁增加线束固定板强化工艺，一举顺利解决此类问题，通过多次的强化、老化试验，攻关小组相继做出了最合适的固定板，经相关工艺验证和大批量改善后，实际安装使用效果非常良好。
第二步，重汽车身厂积极与生产厂家取得联系，确认顶衬门控开关线束质量状态，并上报技术部通过与生产厂家的进一步沟通，统一了此部位的捆扎方式。同时，还派专人深入总装线现场协调，确认左右门控开关线的预留长度，并制定了统一的强化工艺质量标准。
中国重汽重卡
第三步，重汽车身厂发现：操作人员在预割线束外包装时易造成线束破损，在经过讨论验证后，攻关小组成员积极大胆将线束长度增加，这项改善得到现场操作人员的认可，并反馈完全方便内饰装配，得到了重汽技术中心的认可，并与2011年3月底正式将图纸修改。
第四步，重汽车身厂还在线束馈线的端子处，沿线束走向增加了长度标识，该标识不仅方便现场操作人员控制装配精度，而且还通过将限位拉带与馈线限位在杂品箱内的集约式捆扎，完全实现了高顶线束的前沿馈线的完美固定方案，得到了重汽技术中心的验证认可。
经过2个月的持续考验，中国重汽卡车股份车身厂再未收到任何关于高顶电器线束问题的质量反馈，与此同时，高顶电器线束的强化工艺也正式编入中国重汽总装一部、总装二部和车身厂的《装配检验作业指导书》。
