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面对2014年十二万辆的生产目标，如何确保按时输出高品质的产品？如何提升管理降本增效？陕汽车身厂的答案是：根据数据统计分析，以过程审核机制贯彻质量管理，打造精品驾驶室。
信息时代，数据为王。质量管理更少不了数据的支持。当前的质量管理往往由最终成品合格率来检验，但此时加工工序均已完成，无论质检结果如何，损失已然造成。为了扭转这种局面，车身厂逐步推行过程质量管理，将原有的结果检验转变为班组自检、车间互检、专检的三级过程审核，同时提出装焊总成一次交验合格率、涂装面漆一次喷涂合格率等质量评价指标，以数据支持管理，以指标促进提升，以提升管理保障质量，降低无益的生产损耗，提升生产效能。目前，在冲压D、E线，装焊地板、后围、侧围试点班组实施的自主质量管控已稳定运行；在冲压AB线、装焊调车线完成了工序检验的策划和实施准备。
为了更有针对性、更切实地改善质量问题，陕汽车身厂开发了6源管理系统，建立了典型故障信息库，在分析故障数据的同时以数据收集及实验论证提升产品外观质量。如公爵黄驾驶室光泽度长期维持在77%（要求≥82%），工作人员通过现场数据收集和各项试验验证，对机器人转速和油漆调配比例进行调整，调整后，所有漆种光泽度都已达到精品驾驶室目标要求。此外，车身厂对涂装车间喷淋、除油设备的使用做了严格规范，降低了电泳浮漆、电泳缩孔等问题的发生，进一步提升了产品外观质量。
