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从现代汽车使用的材料来看，无论是外装饰件、内装饰件，还是功能与结构件，都可以看到塑料制作的影子，汽车塑料化正在成为当今国际汽车制造业的一大发展趋势。近年来，在国内市场上，汽车塑料产品的应用推广也迎来了高速发展，且在汽车上的覆盖范围越来越广，由内外饰件逐步拓展到功能件乃至全塑车身的出现。然在这个以塑代钢的过程中会遇到怎样的问题，如何解决？国内汽车塑料化的前景几何，本期盖世汽车业界调查(调查时间11月10日至11月17日，参与人数3450位)围绕以上问题展开，以下将根据调查结果及专家采访逐一阐述。
汽车轻量化一直是节能减排中的首席话题，据研究表明，一辆轿车的自重每减少10%，燃油消耗量就降低6%~8%，C02排放降低5%~6%。而塑料应此而快速发展，一般而言，塑料的比重在0.9-1.5之间，纤维增强复合材料比重也不会超过2.0，而金属材料的比重A3钢为7.6、黄铜为8.4、铝为2.7，因此塑料无疑是减轻车体重量的有效途径。据汽车外饰件领先供应商延锋彼欧相关负责人表示，一块塑料尾门，相对同样大小的钢材，产品在重量上即可以减轻30%到40%。
除致力轻量化外，塑料设计空间大、制造成本低、功能广泛等特性加上技术的不断突破，亦促汽车在安全性和制造成本等方面获得更多突破，因此受到车企的逐步重视和偏爱。近年，随着新材料新工艺的出现，除了宝马、奔驰等国际大咖大手笔启用塑料制品外，这股塑化之风同样在国内风靡，国产化的沃尔沃、奇瑞捷豹路虎以及长安、长城、奇瑞的部分自主车型也开始进行积极的尝试。因此，在调查1中，近90%的参与者表示对其前景看好。
塑料制品在汽车工业中的用量直接反映一个国家汽车工业的发展水平，据了解，德国每辆汽车平均使用塑料制品近300kg，占汽车总消费材料的22%左右；日本每辆汽车平均使用塑料达100kg，约占汽车材料消费总量的7.5%。而我国现在最多仅采用了70kg，还有很大的开发空间。
据了解，上世纪60年代塑料在汽车上的应用量不过为100kg，现今最大应用量已达300kg以上，其快速的增长除顺应汽车工业的发展，还缘起于其特性与人们对汽车的期望要求“一拍即合”。
调查2中，人们对塑料几大主要优势的认知度和认可度基本相差不大。实现轻量化自不必说，在上述中已有所阐述。而易成型亦是一关键优势。拿塑料尾门、发动机装饰罩盖来说，如用钢板加工，往往需要先加工成型各个零件，再分别用联接件装配或焊接而成，工序较多。而如采用注塑一体成型，一方面可以化解钣金零件冲压角度的限制，使整车的造型更加流畅和具有动感。另一方面可以在一个零件上个集成一些小的装配结构，从而代替了原来钣金件还需要焊接各种金属紧固件的功能，减少了零件数量，降低了工装设备的总投资成本。据悉，欧洲的价格比对数据显示，当日产量小于600套时，塑料尾门的总体投资会有最高到50%的节省。
